与千亿市场预期形成鲜明对比的是，当前风光回收产业陷入“政策热捧而市场遇冷”的境地，技术、规模、成本等关键环节尚未打通，制约产业发展。

   从技术角度看，风电回收犹如攻坚“大型合成骨”，占大头的钢铁部分回收技术成熟、路径清晰、价值也高。核心难点在占重量10%的风机叶片，其多由玻璃/碳纤维增强环氧树脂等复合材料制成，物理强度高，处理成本高且回收价值低。

李宁君表示，当前，退役风电设备的资源化利用面临回收技术与工程实施两大挑战。在叶片回收方面，现有主流技术均存在瓶颈，物理法只是延缓最终处置；热解法受早期不可降解树脂限制且易污染；化学法虽能较好保留纤维性能，但受危化品使用与环保政策制约，难以规模化。整体缺乏高效、环保的规模化回收路径。

   在设备退役环节，工程实施效率还需提高，塔筒缺乏高效专用拆解技术与设备，作业成本高且损伤材料；叶片因体型巨大，运输效率低、损毁风险大；整个拆解运输流程缺乏系统化与标准化，推高了成本与安全风险。

   光伏板结构类似“三明治”，多层材料在高温高压条件下黏合在一起，主要由玻璃和铝框构成，但价值核心是仅占重量1%的银和3%～5%的高纯硅，这些高价值成分提取难度大，同时组件中还含有铅、镉等重金属，如果处理不当，容易产生二次污染，因此在回收过程中，需要兼顾资源回收与过程环保。

    清华苏州环境创新研究院陈倬表示，目前主流的分离方法各有短板。比如化学法，可以相对完整地回收硅片，但能耗高、废液多，处理成本也高；热解法效率比较高，但同样能耗大、而且会产生有毒废气，处理难度大，还易导致面板变形；物理法在环保方面更友好，但分离难度大、回收产品纯净度低，很难满足高端利用的要求。在硅片回收这一关键环节，问题更加突出。物理法由于硅基材料成分相似，难以实现有效提纯；化学法虽然可以获得较高纯度硅片，但成本高昂、工艺复杂且强酸碱环境可能对硅片造成损伤。

陈倬进一步指出，更为根本的挑战在于，即便通过回收得到硅材料，其纯度水平通常也远低于生产新光伏电池片所需的标准（99.9999%以上），难以直接回用于高端制造环节，仍需经过高成本的二次提纯过程，使得光伏组件回收在经济性和真正实现闭环应用方面，仍面临较为突出的瓶颈。

尽管技术路径各异，但经济性是当前制约行业规模化发展的核心痛点。

据《中国电力企业管理》记者了解，退役设备循环利用的盈利能力主要受限于市场与成本结构。首先，因缺乏残值评估标准，大量退役设备未流入市场，加之市场对再制造产品接受度低，导致整体需求不足，难以形成规模效应以降低成本。其次，早期退役设备呈现出点多、面广、量少的特点，回收运输成本高且处理产线闲置率高，进一步侵蚀利润。最后，市场信息高度分散且不透明，抬高了交易与决策成本，阻碍了供需的有效匹配，制约了市场的整体活力与发展。

以光伏设备回收为例，王彤彤表示，物理法/化学法/热解法处理光伏组件，单位成本均超40元/千瓦；再生材料收益有限，叠加跨省转移运费高，正规企业缺乏价格优势，难以覆盖成本。

 《中国电力企业管理》记者进一步了解到，当前新能源设备回收处理环节挑战还在于权责机制尚未理顺。

   然而，上游的业主单位，如发电企业，在实际操作中也面临双重困境。发电企业工作人员告诉《中国电力企业管理》记者，首先，在项目投资决策的财务模型中，设备退役处置的成本通常未被纳入初始投资预算或全生命周期成本核算。这意味着，在长达20～25年的折旧周期内，企业并未为最终的“退役账单”进行财务预留，如今退役潮来临，在财务上缺乏准备和合规的列支渠道，形成了预料外的财务压力。

   其次，行业正处于发展初期，回收责任的法律与商业界定尚不清晰。回收处理究竟是设备制造商延伸责任的一部分，还是发电业主作为资产所有者的责任，或是专业回收企业的市场化行为？一旦后端回收企业出现环保不达标等问题，处罚链条可能溯及上游的发电企业，使其面临不可预见的合规风险。